Inwestorzy oczekują, że obiekty będą powstawały szybko i szybko zaczną świadczyć usługi. Jak w tym kontekście wygląda wasze wsparcie dla partnerów?

Odpowiedzią są przede wszystkim rozwiązania modułowe i prefabrykowane. Z naszych analiz wynika, że pozwalają one skrócić czas budowy o około 20–30 procent w porównaniu z tradycyjnym podejściem. Testy fabryczne prowadzone przy 100-120 procentach obciążenia nominalnego mogą z kolei skrócić czas integracji na miejscu z około 3-4 tygodni do kilku dni. Ten model oznacza jednak większą odpowiedzialność partnera i konieczność koordynacji projektu na wcześniejszych etapach. Z drugiej strony otwiera nowe źródła przychodów, takich jak konsulting, projektowanie, uruchomienie, utrzymanie i optymalizację środowiska. Kompetencje partnera przesuwają się więc od prac instalacyjnych na miejscu w stronę zarządzania projektem, koordynacji dostaw i testów fabrycznych.

Nowe wyzwania związane z AI wymagają też przeorientowania systemów zasilania i chłodzenia. Czy przejście od tradycyjnych metod do liquid coolingu jest dużym wyzwaniem dla partnerów?

Zdecydowanie. Badania Uptime Institute pokazują, że rozwój liquid cooling wyprzedza rozwój standardów i dobrych praktyk. Partnerzy są więc narażeni na dodatkowe ryzyko związane z odpowiedzialnością za instalacje, szczególnie gdy pracują z firmami, które nie mają jeszcze wypracowanych odpowiednich standardów. Przejście na chłodzenie cieczą nie nastąpi wszędzie jednocześnie. Przez długi czas będziemy mieli do czynienia ze środowiskami hybrydowymi, w których klasyczne strefy chłodzone powietrzem będą funkcjonować równolegle ze strefami wysokiej gęstości, wykorzystującymi liquid cooling. Partner musi więc posiadać kompetencje w obu technologiach i umiejętnie je integrować. Podobne zmiany zachodzą po stronie zasilania. Partnerzy muszą przygotować się na większą gęstość mocy oraz nowe architektury, takie jak 800 VDC, które pozwalają ograniczyć liczbę przewodów i złączy oraz zwiększyć przestrzeń dostępną dla sprzętu obliczeniowego. Oznacza to nowe procedury bezpieczeństwa, znajomość konwerterów i zabezpieczeń oraz umiejętność projektowania i uruchamiania instalacji wysokonapięciowego prądu stałego. To duże zmiany technologiczne, dlatego zapewniamy partnerom dostęp do szkoleń, warsztatów i programów edukacyjnych.

Boom inwestycyjny wokół AI spowodował problemy z dostępnością komponentów. Jak sobie z tym radzicie i jak chronieni są przez was polscy partnerzy?

Wąskie gardła dotyczą dziś nie tylko półprzewodników, ale również innych krytycznych komponentów, w tym wyposażenia energetycznego, kabli i innych elementów potrzebnych do budowy infrastruktury IT. Problemem są także dynamicznie zmieniające się ceny oraz dostępność mocy produkcyjnych. Nasze fabryki na całym świecie pracują obecnie praktycznie na pełnych obrotach. Odpowiedzią jest przede wszystkim wczesne planowanie – prognozowanie popytu, rezerwowanie slotów produkcyjnych oraz umowy zabezpieczające dostępność z dostawcami. Istotne jest również wykorzystanie lokalnego zaplecza. W Polsce mamy trzy fabryki produkujące komponenty Schneider Electric, a kolejną dużą fabrykę mamy na Węgrzech. Duże znaczenie ma również prefabrykacja. Moduły zasilania i chłodzenia mogą być produkowane i testowane równolegle z budową obiektu, a następnie dostarczane jako gotowe do instalacji. W Polsce wykorzystujemy w tym celu również lokalne partnerstwa, między innymi przy dostarczaniu prefabrykowanych modułów zasilania do data center.

Jak postrzegacie potencjał polskiego rynku i kompetencje partnerów, zwłaszcza z branży data center?

Polska jest największym rynkiem data center w Europie Środkowo-Wschodniej i odpowiada za około jedną trzecią mocy centrów danych w regionie. Jednocześnie udział Polski w europejskim rynku centrów danych pozostaje jednocyfrowy, co pokazuje jak duży potencjał wzrostu wciąż przed nami. W ubiegłym roku moc obiektów data center w Polsce szacowano na 200–250 MW, a prognozy mówią o ponad 550 MW do 2031 roku. Dane PSE (Polskie Sieci Energetyczne) wskazują, moc centrów danych w Polsce może osiągnąć skalę nawet 1,1 GW do 2034 roku.  Patrząc na pipeline konkretnych projektów, skłaniałbym się do tego bardziej optymistycznego scenariusza. Od 2024 roku Schneider Electric jest członkiem PLDCA, czyli Polskiego Związku Centrów Danych. Dzięki temu możemy współtworzyć standardy efektywności energetycznej i priorytety inwestycyjne dla branży. To dla nas ważne, bo chcemy nie tylko dostarczać technologie, ale również uczestniczyć w rozwoju całego rynku.

Współpraca z partnerami wymaga dużego zaangażowania i odpowiedzialności. Jaki masz sposób, żeby się zrelaksować i – pozostając w firmowej specyfice – naładować akumulatory?

Staram się trzymać swoich trzech złotych zasad. Pierwsza to optymalne wykorzystywanie dostępnej energii. Staram się nie marnować jej na rzeczy niepotrzebne, co udaje mi się poprzez otaczanie się ludźmi, z którymi mam chemię. Ważne jest dla mnie, żeby zespół skupiał się na tym, co naprawdę istotne. Druga zasada to doładowywanie energii. Dla mnie najważniejszym źródłem jest rodzina, która daje mi przestrzeń do regeneracji i spokoju. Jeśli czas pozwala, ważna jest też aktywność fizyczna. Mam trzy ulubione jej formy: fitness w domu, rower i pływanie. I trzecia zasada to niezbędny składnik chemiczny, czyli elektrolity. Po prostu piję dużo wody w ciągu dnia i wszystkim to polecam. To pomaga mi utrzymać dobrą sprawność i koncentrację. Tak wygląda mój sposób na zarządzanie własną energią.

Firma Schneider Electric otrzymała złoty certyfikat Channel Master 2026.

Certyfikat odebrała Halle Epstein na Gali Mistrzów IT, zorganizowanej przez redakcję CRN Polska.