Kilkanaście tygodni temu organizowałam konferencję „IDC Manufacturing – cyfrowy bliźniak, IoT i roboty”. Poszczególne wystąpienia koncentrowały się na różnych aspektach cyfryzacji sektora przemysłowego oraz wpływu pandemii na branżę. Wniosek, jaki z nich płynie, jest jeden: technologia pozwala zakładom produkcyjnym szybciej adaptować się do zmian i stwarza warunki dla krótko- i długoterminowej przewagi konkurencyjnej. Z kolei przedsiębiorstwa, które nie inwestują w technologie są narażone na większe ryzyko.

Co przy tym ważne, manualne metody zwiększania wydajności produkcji, kontroli jakości i zapewnienia bezpieczeństwa odchodzą w przeszłość. Kończy się podział na świat informatyki i automatyki przemysłowej, a zaczyna era digitalizacji, w której kluczową wartością są dane. Jak wynika z globalnego badania IDC na temat wpływu COVID-19 na sektor przemysłowy, jednym z najważniejszych priorytetów dla firm produkcyjnych w tym roku będzie, oprócz uzyskania odporności operacyjnej (46 proc. wskazań), pozyskiwanie danych umożliwiających wgląd w działalność biznesową, produkty i ekosystemy (41 proc.). Jednak, aby wydobyć pożądaną wartość z danych, których – jak wiadomo – przybywa wykładniczo, trzeba usprawnić cały proces ich pozyskiwania i odpowiednio nim zarządzać. Jednym z kluczowych elementów zmiany będzie z całą pewnością technologia 5G.

Technologie, które zmieniają produkcję

Wnioski, jakie firmy produkcyjne wyciągnęły z lockdownu, to zapewnienie zdolności do szybkiego przystosowywania się do zmian, co nie byłoby możliwe bez zaangażowania technologii. Jednym z przykładów są zakłady należące do 3M, które w związku z pandemią doświadczyły niespodziewanych wahań popytu – zmniejszenia sprzedaży tradycyjnej, za to zwiększenia transakcji w internecie – i musiały na to odpowiednio zareagować. Koniecznością okazało się przyspieszenie wielu działań. W tym celu zastosowano między innymi technikę wirtualnej rzeczywistości do szkolenia pracowników i partnerów biznesowych, a jednocześnie rzeczywistości rozszerzonej do wykonywania prac konserwacyjnych. W sumie specjalistom 3M udało się zwiększyć moce produkcyjne o 15 proc.

Również w fabryce Mercedesa w Jaworze wykorzystano technologię AV/RV. W tym przypadku posłużyła do stworzenia cyfrowego bliźniaka (digital twins) linii produkcyjnej. Według badania IDC „Product and Service Innovation Survey” aż 70 proc. respondentów uważa tworzenie digital twins za ważną inicjatywę strategiczną. Dzięki cyfrowym bliźniakom do 2023 r. 65 proc. producentów na świecie osiągnie 10 proc. oszczędności na kosztach operacyjnych. Warto dodać, że przy montażu trudnych i wymagających precyzji części w Jaworze współdziałają z ludźmi tzw. coboty, czyli roboty współpracujące.

Z kolei wdrożenia w obszarze IIoT poprawiają produkcję w Grupie Żywiec. Czujniki podłączone do maszyn razem z danymi transakcyjnymi generowanymi przez pracowników pozwoliły na uzyskanie danych do dalszych procesów, a także do predictive maintenance, co daje możliwości oceniania stanu maszyn, urządzeń i stworzenia modeli umożliwiających przewidywanie wystąpienia awarii.

Ekosystemy jako nowy model biznesowy

Przyszłość przemysłu to nieustanny przepływ informacji i współpraca z innymi podmiotami na rynku – podwykonawcami, kooperantami, dostawcami i klientami – w ramach ekosystemów. Ekosystem, według definicji przedstawionej przez Andrzeja Soldatego, prezesa zarządu Platformy Przemysłu Przyszłości, to samoorganizacja, której celem jest wspólne tworzenie i użytkowanie zasobów, prowadząca do powstania zespołu koopetycji. Koopetycja to z jednej strony współpraca, a z drugiej – konkurowanie (w zależności od sytuacji) oraz wspólna adaptacja do zmian otoczenia. Kluczową rolę we współpracy pomiędzy uczestnikami ekosystemu odgrywa forma cyfrowa.

Partnerami w ekosystemach są firmy z bardzo różnych sektorów. Analitycy IDC szacują, że w 2025 r. nawet do 20 proc. przychodów przedsiębiorstw będzie pochodzić z nowych, wcześniej niezagospodarowanych obszarów. Wygenerują je usługi cyfrowe stworzone przez wcześniej niepołączone branże, a co piąty partner biznesowy będzie reprezentować sektor, z którym dana firma nigdy wcześniej nie współpracowała.

Ekosystemy na straży zrównoważonego rozwoju

Warto zauważyć, że tworzenie cyfrowych ekosystemów ułatwia prowadzenie inicjatyw na rzecz zamkniętego obiegu gospodarki i zrównoważonego rozwoju. Dowodzą tego specjaliści Stena Recycling, którzy przedstawili kompleksowe przykłady zarządzania odpadami u klientów w wielu krajach Europy, również w Polsce. Firma obsługuje wszystkie procesy – od odbioru śmieci po ich utylizację – wykorzystując nowe technologie, w tym IoT i urządzenia zdalnie transportujące. Zastosowanie zaawansowanych technologii w zakładzie przetwarzania zużytego sprzętu elektrycznego i elektronicznego Stena Recycling we Wschowie tworzy bardzo konkretną wartość, umożliwiając pozyskanie w ciągu roku 70 kg złota z odpadów.

Wróćmy jeszcze na chwilę do sposobu działania Mercedes Benz Polska, który ma kilkadziesiąt tysięcy kooperantów. Koncern ten z powodzeniem wykorzystuje technologię blockchain do śledzenia całego łańcucha dostaw. Co istotne, śledzony jest nie tylko ślad węglowy, ale również sposób podejścia do praw człowieka, praw pracownika i – generalnie – etyki w biznesie. W tym kontekście kierownictwo zakładu produkcyjnego w Jaworze zapowiada, że w ciągu pięciu najbliższych lat ograniczy zużycie wody i energii o 40 proc., a za 20 lat, jako pierwsza fabryka Mercedesa na świecie (!), chce stać się zamkniętym ekosystemem zeroemisyjnym, zasilanym energią odnawialną. Jawor wyróżnia się także w innej kategorii, jaką jest struktura zatrudnienia. W fabrykach Mercedesa pracuje średnio 25 proc. kobiet i 75 proc. mężczyzn, a w Jaworze 40 proc. kobiet i 60 proc. mężczyzn. Zmiana przekroju zatrudnienia pod względem płci, przełamująca stereotypy wykluczenia cyfrowego wśród kobiet, była możliwa dzięki automatyzacji i technologiom ICT w produkcji.

Cyfryzacja to nie wszystko

W mojej ocenie cyfryzacja nie jest oczywiście etapem końcowym. Przemysł czeka jeszcze wyzwanie przemiany w kierunku gospodarki o obiegu zamkniętym i zwiększenia inwestycji w obszarze zrównoważonego rozwoju. Mowa o gospodarce, która nie tylko będzie wykorzystywać jeszcze intensywniej narzędzia cyfrowe, ale również będzie wymagała daleko idącej współpracy pomiędzy produkcją, logistyką, kanałami sprzedaży i wreszcie klientem. I to współpracy cyfrowej, opartej na swobodnym przepływie danych. Dzisiaj już blisko 40 proc. organizacji przemysłowych zdaje sobie sprawę, że ich modele biznesowe będą musiały zostać rozszerzone o nowe ekosystemy cyfrowe, a ich łańcuchy dostaw ulegną dywersyfikacji, aby zapobiegać przyszłym zagrożeniom.

Bezpieczeństwo produkcji: mariaż OT i IT Zapewnienie bezpieczeństwa cyfrowego w branży przemysłowej jest problemem złożonym, ponieważ wymaga zabezpieczenia obszarów IT i OT, przy jednoczesnym zapewnieniu współpracy pomiędzy nimi, z uwagi na konieczność zbierania danych zarówno z produkcji, jak i z systemów transakcyjnych funkcjonujących w przedsiębiorstwie. Świat automatyki przemysłowej musi więc z jednej strony otworzyć się na IT, a z drugiej zadbać o odseparowanie sieci przemysłowej od sieci firmowej, ze względu na zachowanie bezpieczeństwa. Według Grzegorza Bojara, CIO z Polskich Sieci Elektroenergetycznych, wydzielenie i mocne odseparowanie stref, na wzór rozwiązań w sektorze bankowym i finansowym, mimo zwiększenia liczby urządzeń, polityk bezpieczeństwa oraz pracy ludzkiej jest jedyną metodą na zabezpieczenie systemów automatycznych.

Ewa Lis-Jeżak  

jest regionalnym dyrektorem IDC na Polskę i kraje bałtyckie. W latach 2002 – 2014 pełniła funkcje menedżerskie między innymi w firmach Hewlett-Packard i Symantec.