Jeszcze kilka lat temu
przemysłowcy nie kładli dużego nacisku na możliwie bieżącą dostępność
danych z linii wytwórczych. Obecnie to nastawienie ulega zmianie. Przy
czym specjaliści nie tylko chcą mieć bieżącą kontrolę nad procesami
zachodzącymi na hali produkcyjnej. Oczekują, że dane z tej części
przedsiębiorstwa będą automatycznie gromadzone, łatwo dostępne i czytelnie
prezentowane w każdej chwili, gdy zechcą tego pracownicy. Chodzi
o możliwość dużo szybszej niż do tej pory reakcji (niekiedy nawet
natychmiastowej) na rozmaite nieprawidłowości zachodzące w procesie
wytwarzania towarów.

Tego typu oczekiwania wynikają z szybko zmieniającego
się dziś otoczenia mikro- i makroekonomicznego, w jakim działają
zakłady przemysłowe. Według specjalistów z rynku IT stanowi to główną
przyczynę, dla której zarządzający nimi będą coraz częściej interesować się
rozwiązaniami do pozyskiwania danych, które są niezbędne do podejmowania
strategicznych decyzji. Przemysłowcy chcą dużo szybciej niż kiedyś wiedzieć,
czy działają efektywnie i w zgodzie z założonymi kosztami.
Nierzadko też mniejsze przedsiębiorstwa produkcyjne obsługują dużych klientów i
tym samym coraz częściej potrzebują wsparcia IT na przynajmniej zbliżonym
poziomie.

Równe ważne jest to, że polski przemysł coraz częściej staje
przed koniecznością wyjścia z produktami poza krajowy rynek
– niekiedy na rynki lepiej rozwinięte. Firmy muszą tam konkurować
z przedsiębiorstwami, które od dawna inwestują w systemy IT
bezpośrednio związane z produkcją (przykładem systemy MES, APS, SFC)
i potrafią wyciągać z tego konkretne korzyści biznesowe. Poza tym
nieustannie rosną kompetencje pracowników przemysłu w zakresie użytkowania
rozwiązań IT.

Wojciech
Trojniar

specjalista ds. oprogramowania przemysłowego, ASTOR

Przemysłowe
MSP coraz śmielej wykorzystują m.in. systemy pozwalające na przetwarzanie
danych pochodzących z urządzeń wykonawczych na formę bardziej przyjazną
człowiekowi oraz maksymalne uproszczenie kontaktu z maszyną – mam na myśli
programy klasy Human Machine Interface oraz SCADA (Supervisory Control And Data
Acquisition). Dla firm wytwórczych istotna jest otwartość architektury takich
narzędzi, ułatwiająca łączenie się zarówno z istniejącą jak i wdrażaną w
przyszłości informatyką na różnych poziomach. Stanowi ona w dużym stopniu o
opłacalności inwestycji w czasie.

 
Najpierw stabilność, potem inwestycje w IT

Kiedy małe
i średnie zakłady produkcyjne są skłonne zainwestować w nowoczesne
rozwiązania informatyczne? Według specjalistów dopiero na drugim etapie swojego
rozwoju. Jak podkreśla Wojciech Trojniar, specjalista ds. oprogramowania
przemysłowego w firmie Astor, pierwszy etap to doprowadzenie do uzyskania
stabilności. Potem przychodzi czas na rozważenie tego, w którą stronę
przedsiębiorstwo ma dalej podążać i po jakie wsparcie IT sięgnąć, aby
rozwijać się w wytyczonym kierunku. Według specjalisty nowoczesne,
stabilnie działające firmy produkcyjne są bardzo otwarte na przeobrażenia.
Najczęściej wymienia się w tym kontekście branżę spożywczą,
a następnie chemiczną i meblarską.

Przedsiębiorstwa, które
podjęły decyzję o inwestycjach w przemysłowe rozwiązania
z obszaru informatyki, oprócz narzędzi umożliwiających optymalizację
procesu produkcji poszukują takich, które pomogą w przewidywaniu awariom
i zapobieganiu im oraz w pracy tzw. służb utrzymania ruchu. Ważne jest
dla nich także ograniczenie kosztów mediów, bieżąca kontrola parametrów
jakościowych czy usprawnienie monitorowania i zarządzania przepływem
materiałów.

 

Oprogramowanie: dojrzałe i nowe

Obok znanych i dojrzałych systemów, do jakich należą
programy ERP, do przedsiębiorstw wkraczają nowe. Takie, które dopiero wychodzą
z początkowej fazy rozwoju i stanowią bardzo ważne uzupełnienie dla
ERP. Dobry przykład to oprogramowanie APS (Advanced Production Scheduling) do
planowania – tzw. harmonogramowania – produkcji. Zyskuje ono na znaczeniu
ze względu na wspomniane już bardzo szybko zmieniające się warunki rynkowe
(zmienność popytu, podaży, kosztów surowców czy utrzymania maszyn) i silną
presję na obniżanie kosztów. Według specjalistów DSR systemy ERP wspomagają
jedynie harmonogramowanie. Nie powodują jednak, w odróżnieniu od APS,
dużej zmiany jakościowej w tym procesie. Rynek APS jest w ocenie
specjalistów perspektywiczny. W badaniu przeprowadzonym
w 2014 r. przez DSR na stu polskich dużych i średnich
przedsiębiorstwach produkcyjnych te zaawansowane aplikacje posiadało jedynie
13 proc. ankietowanych.

Jacek Legut

dyrektor sprzedaży, Veracomp

IT jest niezbędne
przedsiębiorstwom przemysłowym do szybkiego i elastycznego reagowania na
zmiany rynkowe w ujęciu lokalnym, ale i globalnym. Przedsiębiorcy
dostrzegają potencjał, jaki ma IT w sferze wprowadzania zmian technologicznych
czy organizacyjnych w zakładach przemysłowych. Obecnie duże
zainteresowanie tymi rozwiązaniami wykazują przedsiębiorstwa niemal ze
wszystkich gałęzi przemysłu. Chęć inwestowania w informatykę może hamować
jedynie zła koniunktura na rynku.

 

Za pożyteczne dla przemysłu uzupełnienie ERP-ów uznaje się
także systemy MES (Manufacturing Execution System), które na bieżąco zbierają
dane o realizacji produkcji wprost z maszyn. Sprawdzają się zwłaszcza
w dobie „odchudzania produkcji” (Lean Manufacturing), czyli takiej
organizacji całego procesu, aby przy jak najmniejszych nakładach na wytworzenie
produktu jak najlepiej i najszybciej zaspokoić potrzeby klientów. Prognozy
dla Polski na 2016 r. zakładają, że nasz udział w europejskim rynku
MES będzie wynosił 2 proc. Dla porównania: udział Niemiec ma wynosić
22,5 proc.

Wykorzystanie MES-ów w polskich przedsiębiorstwach
produkcyjnych badał w kwietniu 2013 r. Astor. W badaniu wzięło
udział 170 osób. ze stu firm przemysłowych. Spośród nich na wdrożenie
zdecydowało się 16 proc. Zdaniem specjalistów Astora w okresie,
w którym zrobiono badanie, świadomość osób decyzyjnych odnośnie do
możliwości zwiększenia mocy produkcyjnych przez implementację MES pozostawiała
sporo do życzenia. Przy czym i tak była większa niż pięć lat wstecz.
W ocenie firmy KOM systemami MES są obecnie zainteresowane coraz mniejsze
firmy przemysłowe.

IT w przemyśle,
czyli krótko i na temat…

• Główni odbiorcy
(branże): energetyczna, spożywcza, budowlana, w dalszej kolejności
farmaceutyczna, chemiczna.

• Rośnie znaczenie
szybko dostępnych danych z hal produkcyjnych, ale też z całego
zakładu.

• Liczy się
współpraca różnych systemów IT w celu szybkiego pozyskania i analizy
danych.

• Wzrasta chęć
dostępu do danych i kontroli procesów produkcyjnych przez przeglądarki
internetowe.

• Zainteresowanie
aplikacjami w modelu cloud: podmioty, które dotychczas nie mogły zainwestować
w nowoczesne technologie ze względu na wysokie koszty, obecnie mają taką
możliwość, nawet nie dysponując wielkim budżetem na IT.

• Zwiększa się
popularność narzędzi wykorzystujących możliwości urządzeń mobilnych
i dostępu webowego.

• Rosną wymagania
związane z przepisami BHP oraz unijnymi normami i regulacjami
w zakresie ochrony środowiska, analizy zagrożeń i zarządzania
ryzykiem czy obrotu substancjami chemicznymi. Do kontrolowania tych obszarów
rozwiązania IT są niezbędne.

 

Astor podaje interesujące
przykłady wykorzystania MES-ów w przedsiębiorstwach. Jeden z nich
dotyczy producenta opakowań dla przemysłu mięsnego Nomanet. Firma zdecydowała
się na integrację systemu ERP z MES. Dzięki temu zyskała automatyczny
przepływ danych między sferą produkcyjną a finansowo-księgową, jak również
dostęp do raportów przez przeglądarkę internetową. Na bieżąco może teraz
reagować na nieprawidłowości w procesie wytwórczym. Poza tym pozyskiwane
dane dają firmie wiedzę na temat tego, w jakim stopniu wykorzystuje ona
swoje możliwości produkcyjne.

W październiku w firmie Matecs, która produkuje części
i podzespoły dla odbiorców z branży motoryzacyjnej
i elektromaszynowej, również zakończyło się wdrożenie systemu MES ProSeS
BDE. Przeprowadził je Dopak. Matecsowi zależało na usprawnieniu wytwarzania,
które odbywa się w kilku miejscach zakładu. Chciał mieć rozwiązanie, które
będzie na bieżąco rejestrować, przetwarzać i udostępniać dane
z produkcji w ujednoliconej formie, ze wszystkich maszyn. Do czasu
wprowadzenia MES-a, przebieg wytwarzania rejestrowano ręcznie, następnie
informacje wprowadzano do Excela. Kierownik produkcji analizował je dopiero pod
koniec miesiąca. W tej chwili z szybko dostarczanych i łatwo
dostępnych danych pochodzących z MES-a korzysta zarząd Matecsa, kierownik
produkcji, operatorzy maszyn i personel wspierający. Wyeliminowano przy
tym dokumentację papierową.

 

Co zamiast MES-a?

Menedżerowie produkcji,
których obawy wiążą się z kosztami wdrożeń MES, mogą się zwrócić
w kierunku rozwiązań SFC. Są one tańsze i szybciej się je wdraża.
Mają być również intuicyjne w obsłudze i w opinii dostawców mogą
być źródłem zaawansowanych raportów dotyczących produkcji. Przykładowo
opracowany przez DSR system SFC służy do rejestracji postępów zleceń
i kontroli czynności wykonywanych na hali produkcyjnej. Rejestracja odbywa
się za pomocą paneli dotykowych i czytników kodów kreskowych.
Zarejestrowane dane są automatycznie przekazywane do systemów ERP. Dzięki SFC
firma dysponuje prezyzyjnym narzędziem do analizy czasu pracy i wykonanych
przez określone osoby  czynności. Za pomocą
tego narzędzia można też badać przyczyny przestojów maszyn oraz czasowych
odchyleń wykonywanych operacji.

Arkadiusz Bała

dyrektor koordynator Działu Współpracy z Partnerami w BPSC

Firmy produkcyjne oczekują,
że system informatyczny będzie z jednej strony zbierał i analizował
informacje z maszyn i urządzeń, z drugiej wspierał zarządzanie,
począwszy od gospodarki materiałowej po produkcję. Chcą zarządzać nią
kompleksowo, a to pole do popisu zarówno dla rozwiązań MES, PDM/PLM, jak
i zintegrowanych ERP. Dla zarządzających kluczowe może być objęcie
systemem całości zdarzeń w obrębie produkcji. Mogą chcieć uzyskać dostęp
do danych o rentowności w różnego rodzaju konfiguracjach: przy
podziale na pojedyncze produkty, grupy produktów, działalność serwisową etc.
Wartość dla pracowników wyższego szczebla ma sposób prezentacji informacji
– przejrzysty i efektowny.

 

Według specjalistów firmy
przemysłowe coraz częściej sięgają po systemy typu Business Intelligence.
Pozwalają one w stosunkowo prosty sposób przełożyć zgromadzone dane na
aktualne, rzetelne informacje, niezbędne do podejmowania decyzji biznesowych.
Według Rafała Pogonowskiego z Bonair oprócz generowania raportów
i analiz narzędzia BI umożliwiają błyskawiczne rozpoznawanie potencjalnych
i faktycznych wąskich gardeł w działaniu przedsiębiorstwa oraz
automatyzację procesów kontrolingowych.

Narzędzia analityczne powinny tworzyć spójne środowisko
zintegrowane z oprogramowaniem ERP, APS, MES, SFC i innymi
aplikacjami gromadzącymi dane przedsiębiorstwa. Wtedy można precyzyjnie
określić tzw. wskaźniki efektywności produkcji, które dają podstawę do jej
profesjonalnego pomiaru.

 

Auto ID – coraz szersza adaptacja

Opisany wyżej przykład rozwiązania SFC świadczy o tym,
że ważnym elementem podnoszącym stopień zautomatyzowania procesów
w firmach przemysłowych jest zdalna identyfikacja.

Adam Kasprzyk

z-ca
dyrektora działu Business & Customer Intelligence, Bonair

Dynamiczny rozwój technologii
IT powoduje, że przedsiębiorstwa przemysłowe coraz chętniej po nią sięgają. Obecnie
systemy oferują szybszy niż do tej pory dostęp do zintegrowanych danych,
większe możliwości ich precyzyjnej analizy, pracę z wykorzystaniem urządzeń
mobilnych czy sprawne raportowanie. Jeśli występuje niechęć do inwestycji w IT
to może ona wynikać ze złych doświadczeń wdrożeniowych. Warto więc postawić na
doświadczony zespół wdrożeniowy, który przeprowadzi gruntowną analizę i
dobierze system do rzeczywistych potrzeb firmy, a następnie wprowadzi go tak,
aby w jak najmniejszym stopniu zakłócić codzienną działalność organizacji.

Rafał Leszczyński

Rafał Leszczyński

Central
Europe Territory Manager, Zebra Technologies

Technologie
IT dla przemysłu ciągle się rozwijają. Z uwagi na ich zróżnicowanie i mnogość
trudno określić kierunek tej ewolucji. Z pewnością chmura obliczeniowa to
obszar, w który przemysł będzie inwestował oraz migrował. Będą się rozwijać
inteligentne sieci. Potencjał smart networks będzie mógł zostać wykorzystany
przez przedsiębiorstwa przemysłowe jeszcze bardziej dzięki rozwojowi Internetu
Rzeczy, który sprawia, że rozwiązania i urządzenia są ze sobą ściślej połączone
w celu gromadzenia kluczowych informacji o produktach, aktywach, transakcjach
czy podjętych działaniach. Takie podejście pozwoli przedsiębiorstwom na
zwiększenie efektywności i poprawi ich relacje z klientami.

 

– Poza oprogramowaniem biznesowym
zauważamy coraz szerszą adaptację rozwiązań Auto ID
– mówi Rafał
Leszczyński, Central Europe Territory Manager w Zebra Technologies.
– Obejmują one m.in. czytniki kodów kreskowych
i RFID, a także terminale mobilne, czyli urządzenia przypominające
smartfon. Terminale są odporne na trudy eksploatacji i umożliwiają
rejestrowanie danych oraz zarządzanie nimi.

Przemysł to największy
w Polsce odbiorca produktów RFID, jak wynika z ankiety
przeprowadzonej przez portal Elektronikab2b.pl w połowie tego roku. Ich
zastosowanie w produkcji ma coraz częściej rozszerzony charakter,
wykraczający poza automatyczną identyfikację. Dzieje się tak wtedy, gdy
aktywnym transponderom wbudowuje się dodatkowe funkcje kontrolne
– związane na przykład z pomiarem temperatury i wilgotności.
Stają się one wtedy rejestratorami z funkcją zdalnego odczytu
i dostarczycielami danych do zakładowych systemów, służących do kontroli
jakości, bezpieczeństwa itp.

Telekomunikacja na hali: BHP i nie tylko

Częścią zintegrowanych
systemów komunikacji bezprzewodowej w przedsiębiorstwach przemysłowych
mogą być odporne telefony. Zakład przemysłowy może być zainteresowany tymi
rozwiązaniami ze względu na bezpieczeństwo pracowników (spełnianie wymogów
BHP), a także możliwość ich współpracy z rozmaitymi systemami
działającymi w obrębie zakładu.

Specjalistyczne telefony
podwyższają poziom ochrony pracowników, ponieważ są wyposażone w czujniki
upadku i bezruchu, funkcję potwierdzania wysłanego zgłoszenia oraz
lokalizator. Jak mówi Robert Zieliński, reprezentujący firmę Ascom, producenta
wyspecjalizowanych telefonów dla przemysłu, tego typu rozwiązania mogą
w zakładzie służyć również jako system przenośnych terminali do
odbierania powiadomień z linii produkcyjnych, rozwiązań automatyki
przemysłowej, przeciwpożarowych, BMS (ogrzewanie, wentylacja, klimatyzacja),
baz danych, monitoringu wizyjnego, kontroli dostępu, ERP i innych. Za ich
pomocą można więc skracać czas reakcji na zakłócenia w procesach
wytwórczych. Inwestycja w nowoczesny wielofunkcyjny system telefoniczny
zastępuje czasem kupno kilku innych rozwiązań niezbędnych w zakładzie
produkcyjnym.

Szymon Trela

Product Manager CEE, Sharp Electronics Europe

Druk cyfrowy dla przemysłu musi przede wszystkim odpowiadać
na potrzeby danej branży. W zależności od tego czy produkcja dotyczy  wyrobów spożywczych, farmaceutycznych,
chemicznych, czy budowlanych producent zmaga się z sobie właściwymi wyzwaniami
w zakresie druku i znakowania. Drukowanie danych zmiennych na linii czy
możliwość drukowania krótkich serii materiałów informacyjnych jest jedną z
najczęściej wymienianych potrzeb, na które odpowiedzią jest niezawodny system
cyfrowego druku produkcyjnego. Wybierając dostawcę usług z zakresu druku należy
rozpatrywać tych, którzy w kontrakcie gwarantują długi okres sprawności
rozwiązań i dopasowują ofertę do potrzeb konkretnych  klientów.

 

 

IT do noszenia… w przemyśle

Możliwe, że w zastosowaniach przemysłowych
z czasem zdobędą popularność rozwiązania pochodzące z rynku
konsumenckiego i biznesowego, które na razie nie są kojarzone
z halami produkcyjnymi. Mówiąc o przenikaniu trendów konsumenckich do
firm wytwórczych, producenci i integratorzy specjalizujący się we
współpracy z przemysłem snują nawet wizje, w których główną rolę
odgrywają okulary Smart Glass.

Zdaniem Roberta Rojka, dyrektora zarządzającego DSR, kluczem
do sukcesu na tym polu, podobnie jak w przypadku rynku mobilnego, staną
się aplikacje budowane bezpośrednio na urządzenia pozwalające na
urzeczywistnienie trendu Internet of Things.

W kontekście takich prognoz ciekawie brzmi informacja
Astora, który w kwietniu bieżącego roku przedstawił prototyp smartwatcha
dla przemysłu. Pełni on funkcję urządzenia końcowego, na które przekazywane są
rozmaite ważne dla zakładu dane. Można go zintegrować z otwartym systemem
Android, a także ze specjalistycznymi programami. Całość rozwiązania
stanowi aplikacja do zegarka (ewentualnie telefonu) i serwer integrujący
się ze źródłami danych. Zasada działania zegarka opiera się na analizie
kontekstu sytuacyjnego. Algorytm lokalizuje użytkownika w przestrzeni
zakładu, biorąc pod uwagę bieżący czas, stanowisko i inne parametry. Na
tej podstawie prezentuje użytkownikowi informacje, które będą mu w danej
chwili potrzebne.

Rafał
Pogonowski

Dyrektor Działu Business & Customer Intelligence, Bonair

Analityka
biznesowa zyskuje na znaczeniu w ostatnich latach, otwierając przed firmami
przemysłowymi ogromne możliwości zarządzania danymi i czerpania z nich cennej
wiedzy. Ważnym aspektem systemów Business Intelligence jest podążanie za
współczesnym trendami technologicznymi, takimi jak choćby mobilność, cloud czy
rozwiązania in-memory.

Inwestycja
we wdrożenie systemu CRM lub BI szybko się zwraca. Dobrą opcją jest rozważenie
oferty rozwiązań typu Software as a Service. Ich zaletą jest niski koszt
uruchomienia bez dużych inwestycji w sprzęt i oprogramowanie. Dodatkowo można
sterować liczbą licencji w zależności od potrzeb, np. w sezonie można zwiększyć
liczbę licencji (użytkowników), a później wrócić do poprzedniego stanu.

 
Integrator IT a automatyka przemysłowa

Rozważając możliwości współpracy integratorów IT
z przemysłem, trudno nie zadać pytania, w jakim stopniu (i czy
w ogóle) firmy informatyczne mogą wejść ze swoimi usługami w obszar
automatyki przemysłowej. Pytanie o tyle zasadne, że konwergencja
automatyki z IT postępuje, integrując, a czasami nawet zastępując
zasiedziałe tam „od zawsze” technologie.

IT będzie miało coraz
większy wpływ na systemy produkcyjne, ponieważ coraz bardziej upraszczają
konfigurację i generalnie pozwalają zapanować nad rozproszonymi
rozwiązaniami automatyki przemysłowej. Umożliwiają zdalny, łatwy, szybki wgląd
w dane, które z nich pochodzą.

Integratorzy muszą jednak uzupełnić wiedzę z tego
drugiego obszaru, co jest czasochłonne i kosztowne. Nie mniej ważna
okazuje się ogólna znajomość sektora przemysłowego. Firma informatyczna musi
poznać główne typy procesów produkcyjnych. Kluczowe stają się pomysły na ich
usprawnienie – rola doradcza będzie tu więc zdecydowanie górowała nad
inżynierską. Integrator nie obejdzie się bez znajomości celów, jakie stawia
przed sobą dane przedsiębiorstwo, a także powodów, dla których
zleceniodawca dąży do modernizacji systemów.

Robert
Zieliński

przedstawiciel Ascom (rozwiązania Ascom dystrybuuje w Polsce firma
Kontel)

Największą
dynamikę rozwoju mają firmy z branży FMCG oraz nowych technologii. Zakłady
przemysłowe od dawna inwestują w proste rozwiązania teleinformatyczne oraz
sprzęt IT z podstawowym standardowym oprogramowaniem. Rolą partnerów
biznesowych w kontaktach z klientem jest promowanie nowoczesnych rozwiązań z
zakresu telekomunikacji oraz IT. Przykładem mogą być rozwiązania
wideokonferencyjne ułatwiające kontakt z klientami, dostawcami oraz w ramach
coraz bardziej rozbudowanych struktur własnego przedsiębiorstwa. Inny przykład stanowi
nowoczesna telefonia bezprzewodowa (na przykład Ascom) z możliwością
przesyłania alarmów i powiadomień z dowolnych systemów produkcyjnych w
zakładzie. Takie rozwiązania skracają czas reakcji na zakłócenia w procesie
produkcyjnym (takie jak przestoje, awarie, braki materiałów). W krytycznych
sytuacjach (poważna awaria, wypadek) pozwala unikną znacznych strat.